was ja nicht zwingend ein ergonomischer Vorteil ist. Außerdem benötigt auch eine Carbonverstärkung eine gewisse Höhe, um ihr höheres E-Modul in bezug auf die Steifigkeit auch wirklich ausspielen zu können. Also Hochkant.
Standard kann sowas aus Kostengründen wohl nur in der preislichen Oberklasse sein. Mach Dir einfach mal klar, dass da ja ein oder zwei zusätzliche Kanäle tief ins Holz gefräst werden müssen. Dann müssen die Carbonstäbe mit Epoxidharz eingeklebt werden, und darauf dann das Griffbrett wieder mit Holzleim.
Epoxidharz härtet chemisch. Man kann nur vergleichbar geringe Mengen ansetzen, die dann in der offenen Zeit auch verbraucht werden müssen. Dann muß das Gefäß mit Aceton gereinigt (oder weggeworfen) werden, und es muss neues Harz angesetzt werden. das Epoxidharz muss natürlich vor dem Aufleimen des Griffbretts ausgehärtet sein.
Das in stark arbeitsteiligen Produktionsprozessen? Kostet erheblich an Ressourcen - entweder es bremst den Prozess aus, oder man benötigt zusätzliche Mitarbeiter für die zusätzlichen Arbeitsschritte. Außerdem entsteht dabei ein Konflikt: lange Topfzeit beim Harz bedeutet, dass größere Mengen angesetzt werden können. Einerseits. Andererseits verlängert es natürlich die Zeit zur Fertigstellung des Halses enorm - in der Serienfertigung muss da ziemlich lang zwischengelagert werden.
Übrigens: CFK-Halbzeuge sind auch in Stückzahlen nicht so ganz billig - das sind Prozesse, die sich nur schwer automatisieren lassen.
Und das bei einem Bass, der dann im Laden 500€ oder vielleicht auch 900€ kosten darf? Einschließlich Transportkosten UST, Zoll, Gewinnspannen der Händler und des Herstellers bzw Zulieferers?
Bei einem Bassbauer, der Einzelstücke fertigt, sieht die Rechnung dann allerdings deutlich anders aus, weil einerseits der Verkaufspreis höher liegt, andererseits meistens der Zwischenhandel entfällt, dadurch der zusätzliche Aufwand an Material und an Arbeitszeit lange nicht so stark ins Gewicht fällt und eben die speziellen Aufwände für eine Serienproduktion entfallen.