Bass-Preamp selbst bauen mit Gehäuse und Platine


Ich habe mich mal ein wenig mit dem Thema "SMD" beschäftigt und ein bestehendes Projekt halt so umgesetzt:
toolbox_smd.jpg
 
Respekt. Wo liegt man den preislich mit solchen Einzelanfertigungen heutzutage? 'n einfacher 3D-Drucker reicht da ja nicht ;-)
Man muss sich ein wenig mit der Bestückung und der Part-List des PCB-Herstellers beschäftigen. Dann kann man relativ günstig herstellen lassen. Die Ersteinrichtung etc. kostet vergleichsweise recht viel, so dass man bei höheren Stückzahlen je Einheit recht günstig einkaufen kann. Da ich aber nur in kleinerer Menge bestellt habe, kostet es halt etwas mehr. Aber Hersteller, die dann gleich Hundert(e) PCBs fertigen lassen, denen kostet dann eine PCB mit ähnlicher Bauteildichte um die 3,00€ (grob geschätzt) inkl. Versand, Zoll etc...

Ich liege (bei meiner bestellten Menge) ungefähr preislich dort, was die Fertigung in herkömmlicher Durchsteckmontage kosten würde. Aber der zeitliche Aufwand ist gänzlich anders...
 
Zuletzt bearbeitet:
Wie ist der Platzbedarf im Vergleich? Oder ist das nur ein erster Versuch, bei dem du das Layout noch nicht dahingehend optimiert hast?
Reparierbarkeit wäre, zumindest für mich, ein Thema, was gegen SMD spricht, aber du bewegst dich da ja in ganz anderen Sphären, als meine Musikding- + Patchbay-Löterei... 😉
 

Wie ist der Platzbedarf im Vergleich? Oder ist das nur ein erster Versuch, bei dem du das Layout noch nicht dahingehend optimiert hast?
Reparierbarkeit wäre, zumindest für mich, ein Thema, was gegen SMD spricht, aber du bewegst dich da ja in ganz anderen Sphären, als meine Musikding- + Patchbay-Löterei... 😉
Man könnte nun ´ne Menge an Platz sparen, wenn man SMD Bauteile verwendet. Man sieht ja insbesondere den Unterschied bei den beiden ICs oder den Folienkondensatoren. Ich habe die Größe der PCB beibehalten, weil die Anordnung der Potis im Prinzip den Zuschnitt der PCB vorgeben. Außerdem routet es sich einfacher ohne dass man viele Vias nutzen muss, wenn man mehr Platz zwischen den Bauteilen behält.
Reparierbarkeit ist auch bei SMD gut möglich, wenn man über entsprechendes Werkzeug, z.B. eine Entlötpinzette oder Heißluft-Lötstation, verfügt. Was halt nervig ist, dass man einige Bauteilkennwerte nicht bestimmen kann, ohne das entsprechende Bauteil zu entlöten.
 
Respekt. Wo liegt man den preislich mit solchen Einzelanfertigungen heutzutage? 'n einfacher 3D-Drucker reicht da ja nicht ;-)
"Gewinn" beim Verkauf von selbst gefertigten Pedalen macht man erst bei größeren Mengen.
Nehmen wir mal die ToolBox als Beispiel:

Einmalig:
Entwurf der PCB: ca. 3h
Layout der Gehäusebeschriftung: ca. 1h

Bestückung (THT) der PCB: ca. 1,5 h
Fertigung des Gehäuses inkl. schleifen, Bohren, Gehäuse bedrucken: ca. 1,5 h

Endmontage inkl. Verkabelung, Justierung, Check: ca. 1h

Gesamtzeit für die Herstellung eines Exemplars: 4 Stunden (Ohne Entwurf etc.)

Diese könnten sich verringern, wenn man "am Stück" mehrere Teile fertigt, da die Abläufe zur Fertigung besser aufeinander abgestimmt sind. Aber ca. 3 Stunden würde ich trotzdem für ein Exemplar benötigen. Die reinen Materialkosten für so ein Pedal bewegen sich schnell bei 60-70€. Wenn man nun 130€ für einen Verkaufspreis ansetzt, ergibt sich ein Stundenlohn von 15h (der baldige "Mindestlohn"...).
Hinzu kommen die Stunden für eventuellen Support und die Erstattungen für das 7tägige Rückgaberecht oder Gewährleistung.

Die Kosten zur Fertigung eines Pedals könnte man senken, indem man die PCB bestücken lässt (SMD) und die Gehäuse ebenfalls vorbohren und vorbeschriften lässt. Dann bräuchte man als geübter Serienfertiger vielleicht nur noch (grob geschätzt) 30...45min für ein Exemplar.
 

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